Вверх
|
|
г. Москва, ул. 2-я
Синичкина,д. 9А, строение 10
Пн-Пт: 09:00 - 19:00
Сб-Вс: 11:00 - 18:00
Заказать звонок
+7 (495) 923-95-04 +7 (495) 660-82-00

Технология производства газобетона

17|06|2022

Газобетонные блоки — крупноформатный материал из ячеистого бетона (с большим количеством пор). Его активно используют в малоэтажном строительстве. Застройщики по достоинству оценили его отличия от других популярных решений: легкость, абсолютную пожаробезопасность, а главное — относительно низкую цену при высокой надежности и хороших теплосберегающих показателях.

Производство газобетонных блоков становится всё более актуальным из-за их востребованности. В этой статье мы расскажем, из чего и по каким технологиям изготавливается материал, а также от чего зависит качество конечного продукта.

Состав газобетона

Для производства ячеистых блоков используется стандартная бетонная смесь с добавлением нескольких специфических компонентов. В состав сырья входят:

  • портландцемент марок М400, М500. Объем от общей массы сырья — 50–70 %;
  • очищенный песок без примесей глины и других включений (20–40 %). Фракция — до 2,1 мм;
  • чистая вода (25–30 %);
  • алюминиевая пудра. Отвечает за появление пор, добавляется в объеме 0,04–0,09 %;
  • известь (1–5 %). Необходима для прохождения реакции с выделением газа и образованием пор;
  • специальные добавки. Не являются обязательным компонентом, однако часто используются для ускорения набора прочности, повышения морозостойкости, улучшения других характеристик материала.

Важно! Прочность материала напрямую зависит от степени помола компонентов. Чем лучше измельчены все составляющие, тем выше несущая способность газобетонных блоков.

Технология производства

Процесс изготовления газобетона достаточно прост. Наполнители (портландцемент и песок) смешиваются с газообразующими добавками (алюминиевая пудра и известь). Последние вступают в химическую реакцию с выделением водорода — пузырьки газа и создают в структуре материала равномерно распределенные поры, которые отвечают за малый вес и низкую теплопроводность блоков.

Важно! Количество газообразующих добавок влияет на плотность бетона. Меняя соотношение компонентов, можно производить блоки марок D150–D700.

Выдерживание блоков

После завершения процесса газообразования и первичного схватывания смеси бетонный массив режется струной на блоки нужного размера. Этот способ используется на крупных производствах — на небольших раствор сразу заливается в формы. По точности геометрии материал делится на 3 категории:

  1. Отклонения по ГОСТу составляют не больше 1,5 мм по длине и ширине, 2 мм по диагонали.
  2. Допустимые погрешности — 2 мм по сторонам. По диагонали — 4 мм.
  3. Отклонения по размерам — до 4 мм. По диагонали — до 5–6 мм.

Далее материал выдерживается в течение 28 дней для достижения технической зрелости или проходит обработку в автоклаве.

Что такое автоклавирование ячеистого бетона

Автоклавный газобетон в течение 12 часов подвергается нагреву до 160–180 °С и давлению насыщенного водяного пара в больших герметичных емкостях. Процедура значительно ускоряет набор прочности блоков. Это решает сразу несколько проблем:

  • отсутствует усадка блоков, характерная для естественного высушивания;
  • уменьшается время, необходимое для производства крупных партий материала;
  • повышается несущая способность (нагрев и давление лучше связывают все компоненты, из-за чего автоклавный газобетон называют искусственным пористым камнем).

Важно! Свежий автоклавный бетон имеет высокую влажность: объём воды в материале достигает 30–40 %. Из-за этого газоблочные стены выдерживают перед отделкой хотя бы два сезона для просушки.

Назад

Вас могут заинтересовать статьи

+
Заказать расчет доставки
Ф.И.О.
Телефон